在庫の照会や追加注文の入力に時間がかかる場合は、次の表で今の作業と近いものを探してみてください。計算例や記入表が必要な方には、それぞれの詳しい記事を案内しています。
どの作業に時間がかかっているかを調べる
計算式を直す前に、直近の計画を作った日のことを振り返ります。時間がかかったのは、在庫数を調べる作業でしょうか。それとも、変更した注文を表へ入力する作業でしょうか。原因によって、直す表や相談する相手が違います。
倉庫・営業・製造の誰に、何を聞いていたかを書き出すと、確認待ちの理由が見えてきます。例えば倉庫へ何度も残量を聞いていたなら、計画表より先に在庫の更新方法を見直します。
| 計画が止まる場面 | 最初に確かめること | 詳しく進める記事 |
|---|---|---|
| 在庫表と現物が合わない | 原料と商品の区別、単位、集計した時刻 | 原料と商品在庫の分け方 |
| 必要な投入量が分からない | 必要製品量、歩留まり、投入単位 | 歩留まりから原料量を求める |
| 急な注文変更でやり直す | 変更した商品・日付・数量と他注文への影響 | 出荷変更後の見直し順序 |
| 計算した量を作り切れない | 人員、共有工程、包装までの完了量 | 人員が少ない日の能力整理 |
| 社長しか判断できない | 数字の根拠と、例外を判断する条件 | 生産計画の判断を引き継ぐ |
まずは、計画を作り直すことの多い商品から着手します。対象を広げすぎず、その商品の出荷予定、在庫、製造指示を順に追ってください。どの記録が足りず、誰への確認が必要なのかを調べます。
出荷に必要な量を計算し、作れる日に割り当てる
製造量を決めるには、出荷予定だけでは足りません。倉庫に出荷できる商品が何個あり、工場では今日何個まで作れるのかも必要です。在庫は前日のまま、出荷予定だけは最新という状態では、必要量を間違えてしまいます。
商品ごとに、出荷日、注文数、在庫を確認した時刻を記入します。製造途中の商品は、いつ包装まで終わる予定なのかを確認してください。原料の入荷予定も、すでに倉庫にある原料とは分けて記録します。
商品在庫で足りない分が、これから製造する数量です。その数量から歩留まりを使って原料の投入量を求め、各日の製造予定へ割り当てます。包装や検品が終わる日まで見て、出荷に間に合うか確かめます。 加工を終えても、翌日まで包装できない商品は当日の出荷に使えません。
この一連の数量計算は生産計画の基本手順で、計画に渡すデータは在庫・歩留まり・工場ルールの準備で確認できます。個・kg・ケースが混ざるときは単位換算の整理を先に行ってください。
朝の在庫確認から終業後の日報まで、誰が何を記録するかは食品工場の一日の業務フローにまとめています。
一枚の計画を、作る人と使う人で点検する
できた計画は、製造担当者と一緒に読みます。「この注文のために、今日はこの原料を何kg使う」と説明できるでしょうか。数量だけでなく、入荷待ちや包装待ちがあることも伝えます。
| 計画を渡す前に残すもの | 確認する内容 |
|---|---|
| 採用する数量 | 商品、製造日、原料投入量、商品生産量 |
| 根拠となる情報 | 出荷予定、使える在庫、歩留まり、当日の上限 |
| 未決事項 | 入荷の確認、包装の調整、出荷時刻の相談 |
| 判断の担当 | 未決事項を確認する人と、回答が必要な時刻 |
| 配布する版 | 採用した時刻と、古い指示を取り消す相手 |
まだ決まっていないことは、確認する人と回答が必要な時刻を書きます。表を整える際は生産計画表の項目と記入例を使い、欠品対策で予備を積み増しすぎていないかは欠品と作りすぎの見直しで点検してください。
変更が来たら、何が動いたかを起点に見直す
注文の追加なら必要量が変わり、原料の遅配なら製造を始められる時刻が変わります。どちらの場合も、影響を受ける商品と出荷日を特定してから計画を直します。
- 出荷が変わった日は、商品在庫で吸収できる量を確認してから追加製造を計算します。
- 原料が遅れる日は、到着時刻だけでなく製造へ使える時点を確認します。入荷遅延への対応へ進めます。
- 繁忙期や休業の前後は、対象商品と日別上限、通常へ戻す日を確認します。繁忙期の準備で整理できます。
作れなかった理由を調べ、翌日の計画を直す
終業後は、計画より少なかった理由を「投入できなかった」「歩留まりが違った」「包装が終わっていない」「入力待ち」などに分けます。完成数の差だけを見て増産すると、未入力や仕掛品を二重に補う可能性があります。
計画と実績の差の読み方で原因を分け、歩留まりの変動が続くときは計画に使う率の見直しへ進みます。日報・在庫・売上をまとめて見たい場合は、数値の見える化ガイドで、日々の確認と改善判断の関係を整理してください。
翌朝は、記録した差の理由を見てから計画を作ります。同じ工程で遅れが続くなら、その工程に割り当てた数量や人員を見直してください。
HAIFFでは、日々の確認順と工場の条件を計画に組み込む
HAIFFでは、原料在庫の確認、入荷した原料の追加、出荷予定の登録、生産計画の作成を日次の順序で扱います。生産ルールには一日に使える原料量などを設定し、稼働カレンダーで原料・商品・ルールを日別に紐付けます。
登録した商品在庫と出荷予定を使って、日別の原料投入量と商品生産量を計算します。 歩留まりや生産上限も計算に使います。計画を立てた後は製造・出荷の実績を登録し、商品の残数を確認します。
導入前には、今使っている計画表とHAIFFの計算結果を、同じ商品・期間で比べてみてください。小さく試すための準備とシステム比較の確認項目を使えば、現行の表の改善とシステム利用を同じ業務範囲で比べられます。
