欠品と作りすぎを同時に見直す、出荷予定と商品在庫の合わせ方

欠品と作りすぎには、商品ごとに違う条件があります。この記事では、1商品の出荷と在庫をつなぐ整理手順を紹介します。表と数値は編集部の架空例で、すべての食品工場へ同じ予備在庫を推奨するものではありません。

数量が合わない原因を、製造量の外側から確認する

「在庫はあるのに出せない」「作ったのに足りない」という状態では、次のような情報の違いがないか先に確認します。

• 出荷予定へ、取り消した注文が残っている。
• 同じ注文を営業見込みと確定注文の両方で数えている。
• 商品在庫に、既に出荷した数量が残っている。
• 在庫はあるが、規格や荷姿、確認状態が今回の出荷に合わない。
• 製造予定を、完成した在庫として扱っている。

これらを確認せず製造量を増やすと、原因が残ったまま在庫だけが増えることがあります。最初に商品、単位、基準時刻、出荷の確定状態を合わせます。

確定注文と見込みを分ける

出荷の需要には、受注として確定したもの、営業の見込み、将来への予測などがあります。合計だけを置くと、どの数量まで製造を確定してよいか判断できません。

見込みが確定したら、同じ数量を両欄に残さないようにします。確認期限を過ぎた見込みは、更新するか計画から外すかを担当者が判断します。すべての見込みを無視するのも、すべて確定扱いするのも避け、自社の納期と製造条件に合わせて採用範囲を決めます。

確定注文だけでは準備が間に合わない商品もあります。その場合は、予測を使っていることと、外れたときの見直し方法まで説明できるようにします。

日付ごとに、使える数量と必要量を合わせる

架空例として、月曜朝に使える商品Aが100kg、月曜出荷80kg、火曜出荷70kgとします。月曜は製造せず、火曜の出荷前に完成できる製造を考えます。火曜出荷後に20kg残す仮の方針を置くと、必要製造量は70kgです。

火曜分だけを見て「出荷70kgだから70kg作る」と考えたのではなく、月曜の残り20kgと、残す量20kgを含めて判断しています。残す量を0kgと決める条件なら必要製造量は50kgです。

この20kgは説明用の仮定です。予備を持つか、その量をいくつにするかは、需要の変化、製造に必要な時間、補充の機会、保管と出荷に使える条件などを確認して自社で決めます。

余っている量にも、行き先と時期を付ける

数量だけで余剰かどうかは判断できません。近く出荷する確定注文へ使える在庫と、使う予定が決まっていない在庫を分けます。後者については、いつまでに何を確認するかを付けます。

単に古いものから必ず出せるとは限りません。顧客の仕様や出荷条件に適合するかを担当者が確認します。品質や出荷の可否を、この在庫計算だけで決めないでください。

作りすぎを防ぐため、増産の根拠を残す

計算上の必要量より多く作ることが、常に間違いとは限りません。最低製造量、投入単位、段取りなどの理由があれば、まとめて作る案を検討できます。ただし、その理由と、追加した分の行き先を別欄にします。

架空例で必要量が70kg、製造単位が40kgなら、80kgを作る案では10kgが計算上の余裕として増えます。この10kgを後日の需要に使えるか、ほかの在庫と重ならないか確認します。「切り上げだから」と毎回記録せず増やすと、余剰の理由を追えません。

反対に、原料や能力が足りず必要量を作れない場合は、ゼロ未満の在庫を表の上だけで消さず、納期や数量の調整が必要な箇所として見せます。

日々の差を、次回の計画へ戻す

毎日の製造と出荷が終わったら、計画と実績の差を確認します。出荷の増減、出来高の差、記録の遅れを分け、次の日の期首在庫を確定します。予備量を変えるときは、直近の不安だけで増やさず、何がどれだけ変わったかを記録します。

HAIFFは商品在庫と将来の出荷予定などをもとに計画案を作ります。元になる在庫と出荷の意味がそろっていると、計画の不足や過剰も説明しやすくなります。まず一週間分について、作る量の横へ「その数量が必要な理由」を書いてみてください。

参照

製品の説明：HAIFF公式ページの生産計画FAQ。本稿の確認表と仮定は編集提案です。生産計画を立てる順序、原料在庫と商品在庫の整理へつなげて使えます。